Кованные трубы витые и прокатные

ПРЕИМУЩЕСТВА КОВКИ

Полный список контактов можно найти на странице контактов.

ИНОГДА, НАЗЫВАЕМЫЕ, КАК БЛИЗКО СЕТЧАТЫЙ ФОРМУ ИЛИ ОТПЕЧАТНАЯ КОВОВКА, ЗАКРЫТЫЕ ПОВКОВКИ ВЫПУСКАЮЩИХ ЦЕПИ ПРЕДЛАГАЕТ МНОГОЧИСЛЕННЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА
Поковка методом прямой ковки позволяет сэкономить на использовании материалов и требует предварительных вложений в инструмент, которые не так дороги, как вы думаете.

Поковки доступны из широкого диапазона черных и цветных металлов, начиная от стандартных углеродистых и легированных сталей, дуплексных, супердуплексных, никелевых суперсплавов и других цветных сплавов. Размер варьируется от нескольких граммов до многих тонн.

ПРИМЕР СТРУКТУРЫ ЗЕРНОВОГО ПОТОКА
блок-схема зерна для ковки

ПОВЫШЕННОЕ СООТНОШЕНИЕ ПРОЧНОСТИ К ВЕСУ
В процессе штамповки с закрытой штамповкой металлический пруток или заготовка нагревают перед помещением в штамп, а затем забивают молотком до тех пор, пока металл полностью не заполнит полость штампа. Во время этого процесса пластической деформации зернистая структура материала сжимается и выравнивается по форме компонента, что обеспечивает значительно повышенную направленную прочность при уменьшении концентрации напряжений в углах и галтелях. Компоненты, изготовленные таким образом, прочнее, чем их эквивалентные цельнолитые или литые детали.

ЦЕЛОСТНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ
Ковка компонента значительно снижает возможность металлургических дефектов, таких как пористость или сегрегация сплава, которые встречаются в некоторых отливках. Это приводит к уменьшению количества брака, равномерной реакции на термическую обработку и предсказуемой производительности компонентов в полевых условиях.

Практически отсутствует возможность появления пористости в процессе ковки. Даже это можно проверить с помощью недорогого ультразвукового исследования после изготовления. Возможность небольших поверхностных трещин может быть устранена с помощью простой процедуры обнаружения трещин в конце процесса.

ПОСТ-КОВКА
Детали можно подвергать механической обработке после ковки без потери качества, поскольку в выловленном изделии нет пустот или пористости. Ковку часто сочетают с механической обработкой для повышения точности размеров. Это также может быть достигнуто путем чеканки или калибровки после кузнечной обработки.

РАСХОДЫ
Переход от цельнолитых деталей к кованым позволяет сэкономить на использовании сырья. Начиная с поковки почти чистой формы, можно также сократить время обработки. Это означает, что компании, переходящие от станка из твердого к механизму из поковки, могут генерировать достаточно мощности на своем существующем заводе, чтобы сэкономить капитальные затраты на новое оборудование по мере роста своего бизнеса.

Заказчики часто предполагают, что первоначальная стоимость инструмента, необходимого для ковки почти чистой формы, непомерно высока. Фактически, штампы и инструменты для ковки довольно просты в конструкции и имеют относительно низкую стоимость, что делает их пригодными даже для работ с небольшими объемами производства. Эта стоимость может быть дополнительно уменьшена за счет амортизации стоимости компонентов и даже за счет возврата использованных материалов для штампа.

УМЕРТЬ ЖИЗНЬ
Инструменты для штамповки в закрытых штампах обычно служат от 5000 до 7000 циклов в более распространенных углеродных материалах, но могут составлять всего 100 циклов, когда очень сложные формы требуются в высокопрочных сверхсплавах. Ожидаемый срок службы штампа значительно сокращается за счет острых углов, способности материала к ковке и очень жестких допусков. Некоторые из этих ограничений могут быть устранены путем включения нескольких отпечатков в конструкцию штампа или предварительной формовки металлической заготовки перед помещением ее в штампы.

ВРЕМЯ ЦИКЛА
Продолжительность цикла ковки короткая: типичная ковка часто завершается за 10-30 секунд. Однако некоторые сложные формы требуют сложных процедур, в которых ключевую роль играет уровень навыков и опыта Штампера.

ВОЗМОЖНОСТИ ДИЗАЙНА
Этот процесс подходит как для мелкосерийного, так и для разового производства. Это связано с тем, что он производит детали с превосходными прочностными и весовыми характеристиками, которые невозможно изготовить другим способом. Небольшие объемы можно обрабатывать из цельного материала, но они должны будут компенсировать снижение прочности, вызванное случайным выравниванием зерен.

Подрезы невозможны при ковке, однако можно образовывать подрезы и соединения с помощью вторичных операций ковки. Эти процессы можно использовать для изготовления компонентов самых разных размеров и геометрий.

РАЗРАБОТКА ДИЗАЙНА
При проектировании ковки необходимо учитывать ряд факторов, включая линию раздела, углы уклона, ребра, радиусы и галтели. Детали формируются молотком или прессованием, что может привести к появлению удивительно глубоких выступов, до 6 раз превышающих толщину материала. Углы уклона можно минимизировать и даже исключить за счет продуманной конструкции, особенно в таких пластичных материалах, как алюминий (алюминий) и латунь. Однако радиусы очень важны, потому что они стимулируют течение металла и уменьшают износ инструмента. Минимальный радиус увеличивается с увеличением глубины выступа.

СОВМЕСТИМЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Ковкой можно подвергать большинство черных металлов, включая углерод, сплавы, суперсплавы и нержавеющую сталь. Цветные металлы, включая алюминий (алюминий), латунь, медь и титан, также подходят.

ВОЗДЕЙСТВИЕ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ
Кузнечный процесс - относительно опасный процесс для работы, и его здоровье и безопасность поддерживаются обучением операторов, контролируемыми производственными процедурами и привлечением персонала.

Шумом и вибрацией можно управлять с помощью современного демпфирования под ударным блоком и правильной конструкции здания.

Процесс ковки обеспечивает оптимальное использование материалов с минимальными отходами. Все обрезки и обрезки перерабатываются, и, конечно же, цельнометаллические компоненты могут быть переработаны в конце их жизненного цикла.